廢機(jī)油油蒸餾工藝過(guò)程基本上是個(gè)氣液相轉(zhuǎn)換的物理過(guò)程，因此所有控制機(jī)理應(yīng)遵循物料、熱平衡、相平衡以及質(zhì)量和熱傳遞等基本原理。

1` 加熱爐支路出口溫度的均衡控制

常壓爐進(jìn)料一般分為幾個(gè)支路。常規(guī)的控溫度制方法使，在各支路上都安裝自動(dòng)流量變送器和控制閥。而爐出口匯合后的溫度來(lái)調(diào)節(jié)爐用燃料量。這種調(diào)節(jié)方法，僅能將爐子總出口溫度 保持在規(guī)定的范圍內(nèi)，而各支路的出口則有較大的變化。某一路爐管有可能導(dǎo)致過(guò)熱而結(jié)焦，為了改善和克服這種情況，采用支路均衡控制，見(jiàn)圖4所示。其調(diào)節(jié)方法為：保持通過(guò)爐子的總流量一定，而允許支路流量有變化。支路的出口溫度自動(dòng)和路總出口溫度比較，通過(guò)分式計(jì)算自動(dòng)調(diào)節(jié)各支路的進(jìn)料流量。維持各支路的溫度均衡。采用DCS后，我們可以方便地用FDB實(shí)施加熱爐支路出口溫度的均衡控制，可以達(dá)到不大于1℃，時(shí)不到0.5℃ 。

2` 加熱爐燃燒控制

在常規(guī)的控制系統(tǒng)中，加熱爐出口溫度、爐膛負(fù)壓、煙氣含量等變量時(shí)獨(dú)立的，互不關(guān)聯(lián)的。而實(shí)際上各變量之間時(shí)相互影響的。采用DCS后，運(yùn)用前饋加反饋的控制方法；反饋調(diào)節(jié)對(duì)象選擇加熱爐的熱效率，執(zhí)行手段采用調(diào)節(jié)空氣量，前饋系統(tǒng)采用單參數(shù)反饋，干擾源選定燃料壓力。其控制流程如圖5。

3` 分餾塔的質(zhì)量閉環(huán)控制

分餾塔質(zhì)量閉環(huán)控制是根據(jù)已知的原油實(shí)沸點(diǎn)曲線和塔的各側(cè)線產(chǎn)品的沸點(diǎn)曲線，塔各部位的溫度、壓力以及各進(jìn)出塔物流的流量等實(shí)時(shí)參數(shù)。通過(guò)物料平衡，熱平衡計(jì)算出塔各分段的氣液相內(nèi)回流及其組成，再算出可抽出線產(chǎn)品的干點(diǎn)和初餾點(diǎn)，并以其溫度值作為溫度控制的設(shè)定值。在Suny TechTDCS9200中采用RTM功能塊群很容易實(shí)現(xiàn)。這種方法取代了在線分析儀表，克服了在線分析和滯后現(xiàn)象，可及時(shí)檢測(cè)出產(chǎn)品的干點(diǎn)變化和自動(dòng)調(diào)節(jié)產(chǎn)品的抽出量，使產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定和收率提高。

4` 常壓塔多變量智能控制

多個(gè)單回路PID的控制方案，可發(fā)展為對(duì)一個(gè)設(shè)備或部分工藝過(guò)程的綜合控制。DCS所具有的控制和運(yùn)算功能加上測(cè)控過(guò)程的數(shù)學(xué)模型，可以開(kāi)發(fā)形成各自功能，各種形式的實(shí)現(xiàn)先進(jìn)控制和優(yōu)化控制，給企業(yè)帶來(lái)可觀的經(jīng)濟(jì)效益常壓塔多變量智能控制，這個(gè)控制功能在平穩(wěn)操作，克服原油變化引起的擾動(dòng)，克服爐出口溫度擾動(dòng)和提高產(chǎn)品質(zhì)量上均取得良好的效果。

5` 過(guò)氣化率控制

在廢潤(rùn)滑油蒸餾中，為了保證餾分油中 收率和質(zhì)量，必須有一定的過(guò)氣化率，但過(guò)氣化率太大，又會(huì)增加裝置的能耗，通常以過(guò)氣化率2％～3％為適宜，控制方法可通過(guò)DCS進(jìn)行閉環(huán)控制，或開(kāi)環(huán)指導(dǎo)。