超聲波焊接時，造成焊傷的原因大致有以下幾種：

1、超聲波焊頭（上模）有毛刺或沒有避位。

2、底膜沒對準(zhǔn)，導(dǎo)致焊接時產(chǎn)品接觸時間不一致。

3、焊接時保護膜長期未更換。

4、氣壓太大，超聲波焊接時，焊頭與產(chǎn)品有撞擊。

5、所有參數(shù)及工裝都調(diào)試沒問題，但是還是有焊傷的問題，這種情況我們需要更換功率更大的設(shè)備。

解決方法：

1、超聲波焊頭有毛刺的位置用酒精擦拭或用砂紙打磨平整，沒有避位的地方進行避位。

2、焊頭搖下，壓緊產(chǎn)品與底膜，對準(zhǔn)底膜位置。

3、更換超聲波專用的保護膜。

4、降低氣壓（對應(yīng)的會減緩超聲波焊頭下降速度）。

5、超聲波焊接機功率不足時，會導(dǎo)致焊接時間過長，焊接時間過長就很容易擦傷產(chǎn)品，正常調(diào)節(jié)參數(shù)方面我們會通過減小焊接時間，增加振幅來調(diào)試產(chǎn)品擦傷問題。

超聲波上模損壞，頻率出現(xiàn)較大的變化。

超聲波上模由于要與產(chǎn)品直接接觸，所以長時間使用后會磨損導(dǎo)致頻率出現(xiàn)變化。又或是上模出現(xiàn)了微小裂痕導(dǎo)致電流過大上模發(fā)燙。

解決方法：

找原廠家修理模具或更換模具。

超聲波焊接機應(yīng)該安裝在穩(wěn)定堅固的工作臺上，原因是因為超聲波焊接機會產(chǎn)生高頻率的振動，長期使用后可能會出現(xiàn)設(shè)備位置偏移，安裝在穩(wěn)固的工作臺上能避免這種情況。

使用超聲波焊接機的空間內(nèi)應(yīng)遠(yuǎn)離供熱設(shè)備等其他熱源，并在設(shè)備和電箱后方預(yù)留出200mm的空隙，便于通風(fēng)和線路的分布，因為機械設(shè)備在運行的過程中，能量轉(zhuǎn)化會產(chǎn)生熱量殘余（熱量殘余較少），且電箱線路板需要散熱，所以設(shè)備應(yīng)盡量遠(yuǎn)離熱源，注意通風(fēng)。

超聲波焊頭在工作時會有一定的發(fā)熱現(xiàn)象，這是由于材料本身的機械能損耗及超聲波物件發(fā)熱傳導(dǎo)所致。超聲焊頭發(fā)熱是否正常判斷標(biāo)準(zhǔn)為不帶負(fù)載（即不接觸工件）時，連續(xù)發(fā)射超聲波半小時以上，溫度不能夠超過50-70℃，如發(fā)熱歷害，證明超聲焊頭已損壞或材料不合格，需要更換。