制定裝配線工藝規(guī)程的任務(wù)是根據(jù)產(chǎn)品圖樣、技術(shù)要求、驗收標(biāo)準(zhǔn)和生產(chǎn)綱領(lǐng)、現(xiàn)有生產(chǎn)條件等原始資料，確定裝配線組織形式。裝配線工藝規(guī)程的制定對于保證裝配質(zhì)量，提高裝配生產(chǎn)效率，減輕工人勞動強度以及降低生產(chǎn)成本等都有重要的作用。裝配線工藝規(guī)程是指用文件的形式將裝配內(nèi)容，順序，操作方法和檢驗項目等規(guī)定下來，作為指導(dǎo)裝配工作和組織裝配生產(chǎn)的依據(jù)的技術(shù)文件。

1.制定裝配線工藝的基本原則及原始資料合理安排裝配順序，盡量減少鉗工裝配工作量，縮短裝配線的裝配周期，提高裝配效率，保證裝配線的產(chǎn)品質(zhì)量這一系列要求是制定裝配線工藝的基本原則。

制定裝配工藝的原始資料是產(chǎn)品的驗收技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)，現(xiàn)有生產(chǎn)條件。

2.裝配線工藝規(guī)程的內(nèi)容，分析裝配線產(chǎn)品總裝圖，劃分裝配單元，確定各零部件的裝配順序及裝配方法；確定裝配線上各工序的裝配技術(shù)要求，檢驗方法和檢驗工具；選擇和設(shè)計在裝配過程中所需的工具，夾具和專用設(shè)備；確定裝配線裝配時零部件的運輸方法及運輸工具；確定裝配線裝配的時間定額。

3.制定裝配線工藝規(guī)程的步驟，首先分析裝配線上的產(chǎn)品原始資料；確定裝配線的裝配方法組織形式；劃分裝配單元；確定裝配順序；劃分裝配工序；編制裝配工藝文件；制定產(chǎn)品檢測與試驗規(guī)范。

裝配線布置的設(shè)計原則1.簡單化原則

裝配線布置要力求簡潔，一目了然，使管理簡便，避免復(fù)雜化。

2.流向合理，移動短原則

裝配線布置設(shè)計要按照裝配工藝流程統(tǒng)一協(xié)調(diào)，保證物流設(shè)計的合理性，即整個產(chǎn)品裝配過程是連續(xù)的，中間沒有停頓、倒流和長距離運輸。合理的物流雖不產(chǎn)生任何附加價值，但可以減少在物流上所花費的人力、物力，達到降低成本和改善質(zhì)量的效果。在物流上，要求物的移動距離和運輸量盡量短、少，避免停滯、超越和堆積。

3.有效利用面積原則

在裝配線布置中，要充分有效地利用面積，設(shè)備間隔在保證一定維修空間下盡量減小。這不僅使面積利用率提高，也減少了工人所走的路程。選擇通道寬度時，需根據(jù)人的流量、物流量（運輸手段）來考慮。

4.便于工作原則

生產(chǎn)是一件大事，它是裝配線布置的基本目標(biāo)之一。保證工人工作滿意，不僅能使生產(chǎn)管理費用降低，也能改變工人的精神面貌，操作者提心吊膽的工作是無法生產(chǎn)出高質(zhì)量產(chǎn)品的。同時，在工作中，一定要強調(diào)6S活動，即整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)和。

5.彈性原則

裝配線的布置設(shè)計一定要有靈活性，具備一定擴建和改動的適應(yīng)性，即在花費少費用的條件下，能方便地對裝配線布置進行調(diào)整。在裝配線設(shè)計階段，必須對變化因素加以分析，留有余地，以適應(yīng)各種變化。

大批量生產(chǎn)方式下，產(chǎn)品被批量的在一個工位加工，然后再批量的搬運至下一工位， 這種生產(chǎn)方式目前已經(jīng)不適合企業(yè)的發(fā)展，為了在企業(yè)中形成一個流的布局，技術(shù)人員將產(chǎn)品加工所必須經(jīng)過的一系列工位按照工藝的先后順序連接在一起，就形成了裝配線的雛形。裝配線的一個很明顯的特點就是產(chǎn)品實現(xiàn)了單件流動，較好地控制了加工過程中的在制品數(shù)量。經(jīng)過多年的發(fā)展，裝配線已經(jīng)在制造行業(yè)中得到了廣泛的應(yīng)用[20]。

裝配線發(fā)展至今，業(yè)內(nèi)對其從不同角度進行了分類：其從自動化程度可分為全自動線、半自動線和手工線三類；根據(jù)裝配產(chǎn)品的數(shù)目也可以分為三類：如圖 2.1，2.2,2.3 所示。（1）單產(chǎn)品裝配線，即裝配單項產(chǎn)品與零件；（2）多產(chǎn)品批次裝配線，即多項產(chǎn)品分別以批次裝配完成，批量很大時，與單產(chǎn)品裝配線無異；批量小時，則與后述多產(chǎn)品裝配線相似；（3）多產(chǎn)品裝配線，即為多項產(chǎn)品同時在裝配線完成。

從上世紀 80 年代初開始，受益于改革開放的政策，我國的制造企業(yè)得以購進大量的自動化設(shè)備或設(shè)備的制造技術(shù)，發(fā)達國家制造企業(yè)在中國投資建廠時，車間的設(shè)備、生產(chǎn)線的組織形式，物流模式等一般是直接原樣復(fù)制其全球化的樣板工廠。這些都使得中國制造業(yè)的自動化程度得到迅猛的提高。許多制造企業(yè)購置并使用了自動化的制造系統(tǒng)，在生產(chǎn)方面發(fā)揮了不可比擬的優(yōu)勢，以柔性制造系統(tǒng)為例：其具有很大的柔性，能夠?qū)崿F(xiàn)多品種、小批量的生產(chǎn)，提高生產(chǎn)效率；但是，由于我國的勞動力密集的特點， 人工成本較低，企業(yè)在自動化系統(tǒng)的一次性高投資和人力的低成本之間傾向于選擇人力，這就導(dǎo)致生產(chǎn)過程的全自動化的實現(xiàn)還需要很長一段的時間。因此，為了能夠更好的解決生產(chǎn)過程的優(yōu)化重組問題，就非常有必要進行裝配線的平衡研究。