鉆孔

鉗工鉆孔一般以手動進(jìn)給操作為主，當(dāng)試鉆達(dá)到鉆孔位置精度要求后，即可進(jìn)行鉆孔。手動進(jìn)給時，進(jìn)給力量不應(yīng)使鉆頭產(chǎn)生彎曲現(xiàn)象，以免孔軸線歪斜。鉆小直徑孔或深孔時，要經(jīng)常退鉆排屑，以免切屑阻塞而扭斷鉆頭，一般在鉆孔深度打直徑的3倍時，一定要退鉆排屑。此后，每鉆進(jìn)一些就應(yīng)退屑，并注意冷卻潤滑，鉆孔的表面粗糙度值要求很小時，還可以選用3%~5%乳化液、7%硫化乳化液等起潤滑作用的冷卻潤滑液.

鉆孔將鉆透時，手動進(jìn)給用力必須減小，以防進(jìn)給量突然過大、增大切削抗力，造成鉆頭折斷、或使工件隨著鉆頭轉(zhuǎn)動造成事故。

鉆底孔

底孔的位置正確或者超差較小，可有效地減少擴(kuò)孔糾偏底孔的位置的次數(shù)，縮短操作加工時間，對提高加工精度及加工效率具有特別重要的作用。

步：鉆頭直徑的選擇，鉆頭直徑太小，強(qiáng)度弱，加工過程中易折斷；鉆擴(kuò)糾偏時，鉆頭彎曲、偏斜，導(dǎo)致向欲糾偏的相反方向加工，加大了原有的孔的位置誤差。鉆頭直徑太大，橫刃長，定心性能差，修銼、鉆擴(kuò)糾偏孔的位置的次數(shù)相對減少。如果底孔孔徑相對圖紙規(guī)定的孔徑較大，有可能對超差的底孔不能消除。故應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況選擇合適的鉆頭，因?yàn)橹行你@既能很好定位又能保證足夠的剛度和強(qiáng)度，所以在鉆底孔時選用中心鉆為宜。

第二步：對正樣沖眼，中心鉆與樣沖眼的對正有兩種方法，一是用手轉(zhuǎn)動鉆夾頭，并移動平口鉗或轉(zhuǎn)動臺鉆的工作臺，使中心鉆與樣沖眼對正。二是比較規(guī)整的工件盡可能處于浮動狀態(tài)，依靠鉆削力的拉動使工件位置產(chǎn)生微量的移動，讓鉆頭與樣沖眼自動對中。

第三步：檢測，為了提高孔的位置的檢測精度，應(yīng)對檢測結(jié)果進(jìn)行必要的修正：一是測量兩孔壁的近點(diǎn)和遠(yuǎn)點(diǎn)，取平均值。二是采取鉆孔后插入相應(yīng)的量棒再進(jìn)行測量，以減小游標(biāo)卡尺測量爪非線型因素對測量結(jié)果的影響。

擴(kuò)孔糾偏

對于孔的位置超差在0.20mm以內(nèi)的底孔，可采取向糾偏方向推動工件，逐步加大鉆頭直徑進(jìn)行擴(kuò)孔方式加以解決。（注意：為了削弱鉆頭自動定心作用，應(yīng)適當(dāng)加大鉆頭頂角角度）

修銼糾偏

對于孔的位置超差大于0.20mm的底孔，若仍然采取上述方法，勢必會增加擴(kuò)孔的次數(shù)和不同規(guī)格尺寸的鉆頭占有量，延長糾偏的時間。可采取圓銼修銼技術(shù)去除多余的偏移余量后，再配以鉆擴(kuò)方式加以解決。

步：相關(guān)測量計(jì)算，先測量出底孔的尺寸誤差、形位誤差，如超差，相對理想位置，通過計(jì)算分析出孔的位置誤差值。然后，確定修銼底孔的方向（修銼底孔的方向，為實(shí)際孔的位置中心到理想位置中心的連線方向）和修銼孔的形狀（修銼孔的形狀應(yīng)接近橢圓狀，橢圓的幾何中心與理想位置中心重合，橢圓的短軸為原底孔直徑，消除孔的位置誤差的小底孔直徑，即為橢圓的長軸）。

第二步：選擇銼刀和修銼方法，所選的修銼圓銼直徑略小于原底孔直徑。直徑過大或等于底孔直徑，圓銼插不進(jìn)底孔內(nèi)或修銼時銼削困難。過小易修銼成梨狀，使鉆頭不對稱受力，鉆孔時產(chǎn)生新的孔的位置偏移誤差。修銼時可在臺虎鉗上用手工修銼，也可借助于鉆床主軸的旋轉(zhuǎn)運(yùn)動，把圓銼夾于鉆夾頭內(nèi)，上下移動，推動工件進(jìn)行加工。薄板件從底孔一端修銼即可；當(dāng)工件較厚時，對于通孔來講，應(yīng)從底孔兩端進(jìn)行修銼，以減少銼內(nèi)圓弧面與孔口端面的不垂直誤差。

第三步：擴(kuò)孔，所選擴(kuò)孔鉆頭的直徑應(yīng)大于工件厚度中間平面的橢圓長軸的尺寸。擴(kuò)孔應(yīng)盡量選用短鉆頭，小的頂角、后角，低速切削。#p#分頁標(biāo)題#e#

第四步：檢測，檢測孔的尺寸精度、形位精度是否合格。如不合格，則重復(fù)上述過程，直至符合圖紙規(guī)定的技術(shù)要求為止。

在鉆孔過程中要按照先基準(zhǔn)后一般、先高精度后一般的原則，即優(yōu)先加工或保證基準(zhǔn)位置上的孔，或尺寸精度、形位精度要求相對較高的孔。

如何有效地避免和消除孔的位置超差現(xiàn)象，是控制鉆孔時孔的質(zhì)量關(guān)鍵，但是由于影響因素較多，所以需要反復(fù)的強(qiáng)化訓(xùn)練，以達(dá)到完全控制孔的位置精度的目的。這是一個循序漸進(jìn)、精度逐步提高的漫長的過程。