低壓鑄造是將模具放在密閉的保溫爐上面，型腔通過升液管與爐膛里的金屬液相通。工作時向爐膛中加入帶壓力的空氣，金屬液會從升液管中流入型腔。待金屬液凝固后，將爐膛中的壓縮空氣釋放，未凝固的金屬從升液管中流回到爐中。變矩器機芯中的鋁輪、葉片采用低壓鑄造技術有四大優(yōu)點：，鑄件組織致密，力學性能好；第二，工藝出品率高，目前我公司鑄造廠壓鑄件工藝出品率在93%以上，同種產品重力鑄造的工藝出品率在70%～80%；第三，生產效率高，同種產品壓鑄工藝生產效率是重力鑄造的三倍；第四，表面光潔，可減少加工余量。

圖1、圖2為同一個產品分別采用兩種工藝鑄造的鑄件實物。

１．低壓鑄造生產流程

（1）模具檢查模具在使用前應該清理涂料，涂料經過一個生產周期后已經失效或表面不均勻，需要將涂料用砂輪打磨掉。然后就是清理頂桿的鋁屑，清理透氣塞。

（2）烘烤模具模具的工作溫度為（360±10）℃，因此在工作前應先將模具烘烤到工作溫度。

（3）涂料模具加熱至300℃時噴涂涂料，涂料一定要均勻，不能有流掛等現(xiàn)象。涂料主要起以下作用：，防止鋁合金對型腔的腐蝕，增加鑄型的壽命；第二，防止鋁合金粘結在型腔或分型面上，使生產能連續(xù)快速進行；第三，涂料使型腔里有一層隔熱的保護組織，使金屬液易于平穩(wěn)地流入型腔，減少鋁液的流動阻力，增加金屬液的填充性能。

（4）下芯。

（5）設置工藝參數(shù)低壓鑄造的工藝參數(shù)主要為鋁液的溫度、設備的增壓速率和壓力設定。這三個因素都會影響鑄件的質量，造成粘砂、澆不足、嗆火等缺陷，因此參數(shù)設定對鑄件影響至關重要。

（6）澆注。

2.鑄件常見缺陷及處理方法

（1）嗆火圖3為鋁輪鑄件大端面嗆火缺陷。

造成嗆火的原因：模具溫度低；排氣不暢；充型速率過快。

解決方法：將模具溫度升至350℃以上；加強排氣，主要是增加透氣塞，以及噴涂透氣性好的涂料；增加充型時間，使型腔氣體能全部排出。

（2）粘砂圖4為葉片鑄件產生粘砂缺陷。

粘砂的原因：澆注溫度過高；砂芯強度不足；保壓壓力過高。

解決方法：鋁液澆注溫度不高于670℃；減少砂芯烘烤時間，保持砂芯的強度；設置合理的保壓壓力。

（3）澆不足圖5為葉片鑄件產生的澆不足缺陷。產生的主要原因：鋁液溫度低，流動性差；充型參數(shù)不合理，充型時流速低；模具的排氣不暢，內部壓力高，阻礙充型。

（4）縮松圖6、圖7分別為葉片和鋁輪產生的縮松缺陷。