非標(biāo)準(zhǔn)件主要是國(guó)家沒(méi)有定出嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格，沒(méi)有相關(guān)的參數(shù)規(guī)定之外，由企業(yè)自由控制的其他配件。非標(biāo)準(zhǔn)件有很多品種，沒(méi)有很規(guī)范的分類(lèi)。大致分類(lèi)如下：
金屬非標(biāo)準(zhǔn)件:
由客戶(hù)提供圖紙，廠(chǎng)家根據(jù)圖紙利用設(shè)備制作出相應(yīng)的產(chǎn)品，通常是模具居多，公差要求，光潔度都是客戶(hù)規(guī)定的，沒(méi)有一定的范式。產(chǎn)品從鑄造到精加工完全需要相應(yīng)的質(zhì)量控制，工序復(fù)雜且可變性大，一般成本高于標(biāo)準(zhǔn)件。
非金屬非標(biāo)準(zhǔn)件：
是一些非金屬材料的加工。諸如塑料，木材，石材等，近年來(lái)，注塑行業(yè)，塑料模具的發(fā)展日益精進(jìn)，曲面設(shè)計(jì)，編程數(shù)控的引用，使得非標(biāo)加工的成本和公差等級(jí)都有了很大的提升。
機(jī)械加工的度跟哪些因素有關(guān)呢？
廠(chǎng)家的生產(chǎn)跟機(jī)械設(shè)備有關(guān)系，有了機(jī)械的幫助，我們的工作量，效果，速度上都快很多。雖然說(shuō)有機(jī)械設(shè)備的幫助，但是面對(duì)客戶(hù)對(duì)產(chǎn)品的質(zhì)量要求那么高。自然在加工過(guò)程的度要求高，比如說(shuō)精密機(jī)械零部件加工。
精密機(jī)械零部件加工的時(shí)候，在銑床上廣泛采用數(shù)字程序控制的輪廓系統(tǒng)，其中包括具有廣泛的工藝能力，簡(jiǎn)單可靠且價(jià)格低廉的相位系統(tǒng)，這些系統(tǒng)被很多工廠(chǎng)采用，特別是用來(lái)控制大型立體型面的精密機(jī)械零件加工。
正確編制控制程序是保證精密機(jī)械零部件加工質(zhì)量的主要條件之一。對(duì)數(shù)字程序控制相位系統(tǒng)而言，控制程序的準(zhǔn)備工作由采用自動(dòng)程序準(zhǔn)備系統(tǒng)來(lái)進(jìn)行，其質(zhì)量水平在很大程度上取決于準(zhǔn)備控制程序的價(jià)格。
其它是人工控制設(shè)備時(shí)產(chǎn)生的加工誤差，這些誤差包括工藝系統(tǒng)的偶然誤差和系統(tǒng)誤差。全部加工誤差中系統(tǒng)誤差起主要作用，對(duì)精密機(jī)械零部件加工整體而言，會(huì)引起一系列數(shù)控工藝系統(tǒng)誤差。
比如說(shuō)間隙，其后果如同機(jī)床傳動(dòng)鏈中的不靈敏帶，但不包括反向傳動(dòng)鏈間隙；不穩(wěn)定傳動(dòng)的放大系數(shù)；在控制程序磁帶上的相位誤差；.傳感器反饋的周期性步進(jìn)不穩(wěn)定性，其主要形式是相位形式不穩(wěn)定。
壓鑄鋁的優(yōu)點(diǎn)：
1、產(chǎn)品質(zhì)量好：鑄件尺寸精度高，一般相當(dāng)于6~7級(jí)，甚至可達(dá)4級(jí)；表面光潔度好，一般相當(dāng)于5~8級(jí)；強(qiáng)度和硬度較高，強(qiáng)度一般比砂型鑄造提高25~30%，但延伸率降低約70%；尺寸穩(wěn)定，互換性好；可壓鑄鋁薄壁復(fù)雜的鑄件。例如，當(dāng)前鋅合金壓鑄鋁件小壁厚可達(dá)0.3mm；鋁合金鑄件可達(dá)0.5mm；小鑄出孔徑為0.7mm；小螺距為0.75mm。
2、生產(chǎn)效率高：機(jī)器生產(chǎn)率高，例如國(guó)產(chǎn)JⅢ3型臥式冷空壓鑄鋁機(jī)平均八小時(shí)可壓鑄鋁600～700次，小型熱室壓鑄鋁機(jī)平均每八小時(shí)可壓鑄鋁3000~7000次；壓鑄鋁型壽命長(zhǎng)，一付壓鑄鋁型，壓鑄鋁鐘合金，壽命可達(dá)幾十萬(wàn)次，甚至上百萬(wàn)次；易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化。
3、經(jīng)濟(jì)效果優(yōu)良：由于壓鑄鋁件尺寸，表泛光潔等優(yōu)點(diǎn)。一般不再進(jìn)行機(jī)械加工而直接使用，或加工量很小，所以既提高了金屬利用率，又減少了大量的加工設(shè)備和工時(shí)；鑄件價(jià)格便宜；可以采用組合壓鑄鋁以其他金屬或非金屬材料。既節(jié)省裝配工時(shí)又節(jié)省金屬。
鋁件引起變形的原因，主要有以下幾個(gè)方面：
1、毛坯內(nèi)應(yīng)力引起的變形。
2、切削力引起的變形。
3、切削熱引起的變形。
4、夾緊力引起的變形。
所以，在加工過(guò)程中，減少加工變形的措施就尤為重要。