非標(biāo)準(zhǔn)件主要是國(guó)家沒(méi)有定出嚴(yán)格的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)格,沒(méi)有相關(guān)的參數(shù)規(guī)定之外,由企業(yè)自由控制的其他配件。非標(biāo)準(zhǔn)件有很多品種,沒(méi)有很規(guī)范的分類(lèi)。大致分類(lèi)如下:
金屬非標(biāo)準(zhǔn)件:
由客戶(hù)提供圖紙,廠(chǎng)家根據(jù)圖紙利用設(shè)備制作出相應(yīng)的產(chǎn)品,通常是模具居多,公差要求,光潔度都是客戶(hù)規(guī)定的,沒(méi)有一定的范式。產(chǎn)品從鑄造到精加工完全需要相應(yīng)的質(zhì)量控制,工序復(fù)雜且可變性大,一般成本高于標(biāo)準(zhǔn)件。
非金屬非標(biāo)準(zhǔn)件:
是一些非金屬材料的加工。諸如塑料,木材,石材等,近年來(lái),注塑行業(yè),塑料模具的發(fā)展日益精進(jìn),曲面設(shè)計(jì),編程數(shù)控的引用,使得非標(biāo)加工的成本和公差等級(jí)都有了很大的提升。
機(jī)械加工的度跟哪些因素有關(guān)呢?
廠(chǎng)家的生產(chǎn)跟機(jī)械設(shè)備有關(guān)系,有了機(jī)械的幫助,我們的工作量,效果,速度上都快很多。雖然說(shuō)有機(jī)械設(shè)備的幫助,但是面對(duì)客戶(hù)對(duì)產(chǎn)品的質(zhì)量要求那么高。自然在加工過(guò)程的度要求高,比如說(shuō)精密機(jī)械零部件加工。
精密機(jī)械零部件加工的時(shí)候,在銑床上廣泛采用數(shù)字程序控制的輪廓系統(tǒng),其中包括具有廣泛的工藝能力,簡(jiǎn)單可靠且價(jià)格低廉的相位系統(tǒng),這些系統(tǒng)被很多工廠(chǎng)采用,特別是用來(lái)控制大型立體型面的精密機(jī)械零件加工。
正確編制控制程序是保證精密機(jī)械零部件加工質(zhì)量的主要條件之一。對(duì)數(shù)字程序控制相位系統(tǒng)而言,控制程序的準(zhǔn)備工作由采用自動(dòng)程序準(zhǔn)備系統(tǒng)來(lái)進(jìn)行,其質(zhì)量水平在很大程度上取決于準(zhǔn)備控制程序的價(jià)格。
其它是人工控制設(shè)備時(shí)產(chǎn)生的加工誤差,這些誤差包括工藝系統(tǒng)的偶然誤差和系統(tǒng)誤差。全部加工誤差中系統(tǒng)誤差起主要作用,對(duì)精密機(jī)械零部件加工整體而言,會(huì)引起一系列數(shù)控工藝系統(tǒng)誤差。
比如說(shuō)間隙,其后果如同機(jī)床傳動(dòng)鏈中的不靈敏帶,但不包括反向傳動(dòng)鏈間隙;不穩(wěn)定傳動(dòng)的放大系數(shù);在控制程序磁帶上的相位誤差;.傳感器反饋的周期性步進(jìn)不穩(wěn)定性,其主要形式是相位形式不穩(wěn)定。
壓鑄鋁的優(yōu)點(diǎn):
1、產(chǎn)品質(zhì)量好:鑄件尺寸精度高,一般相當(dāng)于6~7級(jí),甚至可達(dá)4級(jí);表面光潔度好,一般相當(dāng)于5~8級(jí);強(qiáng)度和硬度較高,強(qiáng)度一般比砂型鑄造提高25~30%,但延伸率降低約70%;尺寸穩(wěn)定,互換性好;可壓鑄鋁薄壁復(fù)雜的鑄件。例如,當(dāng)前鋅合金壓鑄鋁件小壁厚可達(dá)0.3mm;鋁合金鑄件可達(dá)0.5mm;小鑄出孔徑為0.7mm;小螺距為0.75mm。
2、生產(chǎn)效率高:機(jī)器生產(chǎn)率高,例如國(guó)產(chǎn)JⅢ3型臥式冷空壓鑄鋁機(jī)平均八小時(shí)可壓鑄鋁600~700次,小型熱室壓鑄鋁機(jī)平均每八小時(shí)可壓鑄鋁3000~7000次;壓鑄鋁型壽命長(zhǎng),一付壓鑄鋁型,壓鑄鋁鐘合金,壽命可達(dá)幾十萬(wàn)次,甚至上百萬(wàn)次;易實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化。
3、經(jīng)濟(jì)效果優(yōu)良:由于壓鑄鋁件尺寸,表泛光潔等優(yōu)點(diǎn)。一般不再進(jìn)行機(jī)械加工而直接使用,或加工量很小,所以既提高了金屬利用率,又減少了大量的加工設(shè)備和工時(shí);鑄件價(jià)格便宜;可以采用組合壓鑄鋁以其他金屬或非金屬材料。既節(jié)省裝配工時(shí)又節(jié)省金屬。
鋁件引起變形的原因,主要有以下幾個(gè)方面:
1、毛坯內(nèi)應(yīng)力引起的變形。
2、切削力引起的變形。
3、切削熱引起的變形。
4、夾緊力引起的變形。
所以,在加工過(guò)程中,減少加工變形的措施就尤為重要。