促進劑在二烯類橡膠中的使用方法（上）

促進劑在代表性二烯類橡膠——天然橡膠(NR)、丁苯橡膠(SBR)、三元乙丙橡膠(EPDM)、丁腈橡膠(NBR)中的一般使用方法如下：

1、促進劑在 NR和 SBR中的用法

促進劑在 NR和SBR中的用法基本相同,不同的是 SBR的硫化速度比 NR的慢,因此,其用量一般為 NR的1.5-2倍。噻唑類和次磺酰類促進劑一般作為促進劑(主促進劑)使用 ,其用量約為 0.7- 2.0份；而促進劑 H、促進劑DPG、促進劑TMTD等作為第二促進劑 (助促進劑 )使用 ,并用量一般為 0.2-0.5份。NR和SBR用促進劑和

第二促進劑列如下:促進劑: MBT、 MBTS、 CBS、 NS、NOBS第二促進劑: H、DPG、TMTM、TMTD、TETD、TBTD、ZMDC、 ZEDC、ZBDC。

第二促進劑 MBTS、CBS、NOBS與第二促進劑DPG、TMTD并用時 ,其硫化速度與焦燒性的關(guān)系如圖17所示。

高溫短時間硫化對于加工工藝的合理化極為重要 ,但對于以天然橡膠、橡膠為主體的橡膠制品則容易產(chǎn)生返硫現(xiàn)象 ,結(jié)果導致物理性能顯著降低。

為了抑制返硫和提高制品的耐熱性 ,采用有效硫黃硫化方法效果較好。有效硫黃硫化方法是指少用硫黃(0.3-0.7份)而多用促進劑的一種硫化方法。 該種方法由于增加了熱穩(wěn)定性好的— C— S— C—、— C— S— S— C— 等一硫化物和二硫化物交聯(lián) ,因此可制得耐硫化返原性、耐熱性優(yōu)異的硫化膠。比如：促進劑 TMTD在秋蘭姆無硫硫化體系中，則表現(xiàn)出優(yōu)異的耐硫化返原性 ,即使高溫硫化也可抑制硫化膠物理性能的下降。

2、促進劑在 EPDM中的使用方法

EPDM是高飽和橡膠 ,其硫化速度慢。因此 , EPDM使用的促進劑選用硫化速度快的那種。 增加硫黃和促進劑TT等強力促進劑的用量雖可提高 EPDM膠料的硫化速度 ,但其耐焦燒、耐熱性下降 ,而且出現(xiàn)噴霜現(xiàn)象 ,所以并非是理想的方法。

EPDM 采用的硫化促進劑不但硫化速度快 ,而且耐焦燒、抗噴霜性好。與天然橡膠、丁苯橡膠相比 ,促進劑在 EPDM中的溶解度較小 ,因此容易噴霜。在促進劑中 ,引起EPDM 膠料噴霜的多為促進劑 PZ(代氨基鋅 )。 因此 ,在使用秋蘭姆類促進劑TT時，用量 (一般在0.5份以下) ,因為在硫化過程中促進劑 TT會生成促進劑 PZ。

EPDM的主要硫化體系如表 12所示。

對于EPDM高速硫化和無噴霜配合 ,除了要以噻唑類和次磺酰胺類促進劑為主體之外 ,還需要幾種促進劑并用。 無噴霜促進劑并用為眾多配方設(shè)計人員所推薦 ,如促進劑M1.0份/促進劑BZ1.5份/促進劑 TT0.5份/促進劑DPTT0.5份/硫黃 1.5份并用也很理想。 此外 ,促進劑TE(二硫代氨基碲 )能使 EPDM快速硫化 ,因此被經(jīng)常使用 ,但存在會產(chǎn)生污染這一缺點。

此外 ,為了改善天然橡膠、丁苯橡膠、丁腈橡膠等高二烯類橡膠的耐臭氧性 ,有時將其與EPDM(30-50份)并用 ,但并用硫化膠的拉伸性能下降。并用膠拉伸強度低的原因可認為是 , 高二烯類橡膠 (天然橡膠除外 )與 EPDM的相溶性顯著低下 ,從而使促進劑對各種并用橡膠的溶解度出現(xiàn)差異 ,結(jié)果造成硫化速度上的差異 ,降低了并用硫化膠的拉伸性能。

對于高二烯類橡膠 /EPDM并用膠以促進劑 CZ作主促進劑時 ,應(yīng)盡量不采用促進劑 TT,以使物理性能降低得少些。 此外 ,使用促進劑 CZ不夠充分時 ,添加促進劑 M與二硫代氨屬鹽的混合物 )效果較好。

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