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這是很多服裝企業(yè)都非常關注的問題，數字化是必然趨勢，但很多跟風在沒有精益的前提下直接上數字化，這就出現了很多問題，造成不良反應。具體如下： 1. 問題沒有解決，浪費固化其中 這是很多服裝企業(yè)在沒有做精益就直接上數字化后都出現的問題，當然，我很多做“數字化”的朋友也都提到同樣的問題，因為企業(yè)內部流程存在大量的浪費，不優(yōu)化內部流程，不消除現場浪費，有數字化也不能解決根本問題，就好比“皇帝穿新裝”一樣，可能非但沒有讓人看到亮點，反而暴露更多問題。 2. 系統(tǒng)沒有優(yōu)化，難以真正運行 我們知道，做得好的服裝企業(yè)都會有自己的運營體系，而很多中小服裝企業(yè)根本沒有形成自己的管理體系，甚至都沒有運行好基本的ISO9001體系，在這樣的背景下直接上數字化，當然是難以真正提升企業(yè)的運行效率，數字化本身也難以真正有效運行。 3. 人員沒有培養(yǎng)，難以落地改善 如果企業(yè)單純做數字化，很可能就是上一套系統(tǒng)，比如MES，但這本身并沒有涉及到人的培養(yǎng)，頂多可以說是軟件的使用培訓。 而我們說真正的有效改善，不止是現場發(fā)生QCD的優(yōu)化，更是人的意愿和能力的提升，是對人員培養(yǎng)和賦能。只有這樣，工廠的改善才能持續(xù)，工廠也才會有內生動力，一切的改善（包括數字化）也才能真正落地。 豐田模式（價值觀）的核心就是“以人為本”，這也是精益的核心所在，所以我們看到豐田的平均每人每月提出3條改善提案，并且自發(fā)改善，這就是人員的意愿和能力都有了，并且是持續(xù)有意愿和能力，我們管理者還用擔心改善落不了地？ 最后想說下，目前市面上的大多數字化產品在真正實施的時候一般都會結合精益化一起做，并且一定是精益化先行，再數字化，這是基本的邏輯。 您的企業(yè)生產效率是否低下？品質管理總是失控？ 您的企業(yè)是否有出現生產計劃難以執(zhí)行的現象？ 您企業(yè)的流程是否合理？是否支持企業(yè)流程自動化運轉？ 您企業(yè)的供應鏈是否順暢？生產周期是否適應市場和客戶需求？ 您企業(yè)的薪酬結構是否合理？績效考核是否合適？激勵效果到底如何？ 這里有一套完整的精益化管理解決方案，關注服裝精益智能制造俱樂部，我們可以幫助您從傳統(tǒng)企業(yè)成功轉型為精益企業(yè)！ — THE END —